2024年度から2025年度にかけての日本産業界は、過去30年間にわたり構築されてきた「世界の工場」としての中国を中心としたサプライチェーンモデルからの歴史的な転換点に直面しています。長らく日本企業の正攻法であった、安価な労働力と巨大な消費市場を求めた中国への生産集中モデルは、今や体系的な解体と再構築のプロセスにあります。このパラダイムシフトを推進しているのは、米中貿易摩擦の激化という地政学的圧力、日本政府による経済安全保障推進法の施行、そして歴史的な円安基調による国内立地の相対的優位性の向上という、三つの巨大な力の収斂です。
本報告書では、日本企業の「脱中国（Datsu-Chugoku）」と「サプライチェーン再構築」の動向について、2024年から2025年の最新事例に基づき包括的に分析します。ホンダ、マツダ、ダイキン工業、キヤノン、ソニー、パナソニック、そしてアパレル大手のワールドやTSIホールディングスなど、主要企業の戦略的ピボットを詳細に追跡します。分析の結果、日本企業は単なる「コスト回避」としての移転ではなく、地政学的リスクからの免疫を獲得するための「戦略的撤退」と、国内製造業の復権を目指す「攻めの国内回帰（Reshoring）」を同時に進行させていることが明らかになりました。
第1章：マクロ戦略環境と政策的ドライバー
日本企業のサプライチェーン再編は、単なる個別企業の経営判断を超え、国家安全保障と経済合理性が融合した新たな戦略環境への適応プロセスです。2024年から2025年にかけて、日本政府およびG7諸国が主導する法規制の枠組みは、中国依存のリスクを経営上の最大課題へと押し上げました。
1.1 経済安全保障推進法（ESPA）の完全施行と企業へのインパクト
2022年に成立し、2024年から2025年にかけて段階的に完全施行された「経済安全保障推進法（ESPA）」は、日本企業のサプライチェーン戦略を根本から変える触媒として機能しています
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特定重要物資のサプライチェーン強靭化：
政府は半導体、蓄電池、重要鉱物、医薬品などを「特定重要物資」に指定し、中国などの特定国への過度な依存を低減するための供給網多元化や国内備蓄を支援しています。これにより、ホンダやマツダなどの自動車メーカーは、レアアースやレガシー半導体の調達先を中国以外へ切り替える動きを加速させています 3。
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基幹インフラの安全性確保：
電気、ガス、通信、金融などの基幹インフラ事業者が重要設備を導入する際、政府による事前審査が義務付けられました。これは実質的に、バックドアのリスクがある中国製機器（Huawei、ZTE等）の排除を意味し、インフラ関連企業はサプライチェーン全体からのリスク排除（クリーンネットワーク化）を迫られています 1。
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官民による先端技術開発支援：
AI、量子技術、航空宇宙などの分野において、情報漏洩防止策を講じた企業に対して政府が資金支援を行う仕組みです。これは、機微技術の研究開発拠点を中国から日本国内へ還流させるインセンティブとして機能しています 4。
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特許出願の非公開制度：
軍事転用可能な技術について特許公開を留保する制度であり、企業の知的財産管理におけるセキュリティ意識を抜本的に高める要因となっています 1。
1.2 「中国リスク」の変質：コスト高から生存に関わるリスクへ
かつて日本企業が中国から撤退する主な理由は「人件費の高騰」でしたが、2024-2025年の局面では、企業の存続に関わる複合的なリスクが撤退の主因となっています。
| リスクカテゴリー | 内容と影響 | 具体的事例 |
| 地政学的・制裁リスク | 米国の輸出管理規則（EAR）やエンティティ・リストの拡大により、中国関連のサプライチェーンが遮断されるリスク。 |
米GM（ゼネラルモーターズ）はサプライヤーに対し、2027年までの中国依存脱却を通達。これを受け、日本の自動車部品メーカーも北米事業維持のために供給網の刷新を余儀なくされている |
| サイバーセキュリティとデータ主権 | 中国の改正サイバーセキュリティ法（2026年施行予定）によるデータ管理の厳格化と、ハードウェアへのバックドア懸念。 |
重要インフラへのサイバー攻撃（Salt Typhoon等）の懸念から、日本企業はOT（制御技術）領域での中国製機器の使用を見直し、「信頼できるハードウェア」への切り替えを進めている |
| サプライチェーンの武器化 | 中国政府によるガリウム、ゲルマニウム、レアアース等の輸出管理強化。 |
ホンダ等は重要鉱物の調達において、中国への依存度を下げるため、オーストラリア等との連携やリサイクル技術の強化を進めている |
| 中国市場の構造的減退 | 不動産不況の長期化と少子高齢化による内需の低迷。 |
ダイキン工業やキヤノンなど、住宅・オフィス需要に関連する企業にとって、現地生産のメリットが薄れ、過剰設備のリスクが顕在化している |
1.3 歴史的円安と国内回帰の経済合理性
地政学的な「プッシュ要因」に加え、外国為替市場における歴史的な円安（1ドル140円〜160円台での推移）が、国内回帰への強力な「プル要因」となっています。長らく続いた「円高＝海外移転」の方程式は崩れ、輸入コストの増大と輸出競争力の回復が、日本国内での生産を正当化する経済的基盤を提供しています
第2章：自動車産業のデカップリング ― 「チャイナ・フリー」への挑戦
日本の製造業の中核を成す自動車産業において、サプライチェーンの脱中国は極めて複雑かつ大規模な課題です。数万点に及ぶ部品のサプライヤー網（Tier 2、Tier 3）が中国に深く組み込まれているためです。しかし、2024年から2025年にかけて、ホンダやマツダなどの主要メーカーは、特に北米市場からの要請を受け、断固たる構造改革に着手しました。
2.1 GMショックとサプライヤーへの波及
日本の自動車部品業界にとって決定的だったのは、米自動車大手ゼネラルモーターズ（GM）による方針転換です。GMは2025年春、数千社に及ぶサプライヤーに対し、2027年までに部品や材料の調達から中国を排除するよう指示を出しました 5。これは米中貿易摩擦の激化や、将来的な関税リスク、レアアースの輸出規制リスクを回避するための「サプライチェーン強靭化」策の一環です 13。
日本の多くの部品メーカーはトヨタやホンダだけでなくGMにも供給を行っているため、この「2027年問題」は日本企業に対し、中国生産拠点の閉鎖や移管、あるいは北米・中南米・日本への生産回帰を強制する強力な外圧となっています。サプライヤーは、単なるコスト比較ではなく、「事業継続権」を確保するために脱中国を進めざるを得ない状況にあります 5。
2.2 ホンダ：二重構造（デュアル・トラック）戦略の深化
ホンダの2024-2025年の動向は、中国市場向け事業とグローバル事業を明確に切り分ける「デカップリング戦略」の典型例です。
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中国事業の縮小と合理化：
中国市場における新車販売の低迷（2025年初頭で前年比20%減）と、現地EVメーカー（BYD等）の台頭を受け、ホンダは過剰設備の削減に動きました。具体的には、中国の合弁会社である東風本田エンジンの株式（50%）を売却し、広汽ホンダへの統合を通じてガソリンエンジン生産体制を縮小・効率化しました 14。これは、中国市場における「日本車の黄金時代」の終焉と、EVシフトへの適応に向けた損切り（Loss Cutting）と言えます。
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半導体サプライチェーンの分断と強靭化：
ホンダは、サプライチェーンリスクの顕在化を最も早く経験した企業の一つです。オランダの半導体企業Nexperia（中国企業Wingtech傘下）が輸出規制の影響を受けた際、ホンダの生産はチップ不足により混乱しました 15。この教訓から、ホンダは日本国内と中国の双方で半導体生産能力を増強する計画を発表しましたが、これは相互依存を深めるためではなく、中国向けは中国で、グローバル向けは日本で生産するという「ブロック化」を進める意図があります 16。
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北米EV戦略の修正とIRA対応：
カナダでの包括的なEVサプライチェーン構築プロジェクト（150億ドル規模）については、EV市場の減速を受けて一時的な延期が発表されましたが、長期的な脱炭素戦略は維持されています 17。重要な点は、北米で販売するEVおよびハイブリッド車について、米国のインフレ抑制法（IRA）の要件を満たすため、バッテリー材料や重要鉱物の調達先から「懸念される外国の事業体（FEOC＝中国）」を排除するプロセスを徹底していることです 18。
2.3 マツダ：組織改革によるリスク対応
相対的に規模が小さく、広島を中心としたサプライチェーンを持つマツダも、地政学リスクへの対応を組織レベルで強化しています。
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「サプライチェーン調整部」の新設：
マツダは2025年9月1日付で、「サプライチェーン調整部（Supply Chain Coordination Dept.）」を新設しました 19。これまで調達、物流、部品業務などに分散していた機能を統合し、規制強化や地政学リスクに対してサプライチェーン全体を一元管理・改革する体制を整えました。
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調達方針の厳格化と「人権デューデリジェンス」：
マツダはサプライヤーに対し、人権尊重や脱炭素への取り組みを強く求めています 20。これは表面的にはCSR活動の一環ですが、実質的には新疆ウイグル自治区に関連するサプライヤーや、環境負荷の高い中国の石炭火力依存型サプライヤーを排除するフィルタリング機能を持っています。
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生産の北米シフト：
2025年の生産・販売実績において、マツダは北米市場での販売（CX-50など）を強化しており、輸出依存から現地生産（アラバマ工場等）およびメキシコ生産へのシフトを進めることで、太平洋を跨ぐ物流リスクと中国依存リスクの双方を低減させています 21。
第3章：エレクトロニクス・精密機器産業 ― 「撤退」と「移管」の加速
エレクトロニクス産業は、製品ライフサイクルが短く、かつ技術流出のリスクが高いため、2024-2025年にかけて最も可視化された形での「脱中国」が進行しました。
3.1 キヤノン：中山工場の閉鎖と「名誉ある撤退」
2025年末、キヤノンは中国・広東省中山市にあるプリンター生産拠点（中山工場）の閉鎖を決定しました。2001年の設立以来、24年間にわたり同社の主力工場として稼働してきた拠点の閉鎖は、一つの時代の終わりを象徴しています
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閉鎖の複合的要因：
表向きの理由は世界的なペーパーレス化によるプリンター需要の構造的減少ですが、背景には中国メーカーとの価格競争激化に加え、複合機（MFP）が扱う機密情報のセキュリティ懸念があります。オフィス機器は企業のネットワーク深部に接続されるため、欧米政府調達において「中国製」が忌避される傾向が強まっており、キヤノンは生産拠点をタイやベトナムへ集約し、高付加価値製品を日本へ戻す再編を決断しました 23。
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「名誉ある撤退」の演出：
特筆すべきは、キヤノンが従業員に対して法的基準を上回る退職金（N+1〜2.5N+1等）を支払い、中国国内で「良心的な外資企業」として称賛された点です 24。これは、生産からは撤退しつつも、販売市場としての中国でのブランドイメージを毀損しないための高度なリスク管理戦略といえます。
3.2 ソニー：完全なるデカップリングの完成
ソニーグループの脱中国はさらに徹底されており、2025年時点でスマートフォン生産からの完全撤退を完了しました
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恵州工場の閉鎖：
ソニーは中国・恵州にあったスマートフォン生産拠点を閉鎖し、生産機能をタイ（バンコク近郊）へ全面的に移管しました。これにより、Xperiaなどのスマートフォンは「Made in Thailand」となり、中国工場はごく一部の国内向けローエンド製品を除き、グローバルサプライチェーンから切り離されました 24。
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イメージセンサーの国内要塞化：
一方で、ソニーが世界シェア首位を誇るCMOSイメージセンサーについては、生産を日本国内（熊本、長崎）に集中させています。TSMCの熊本工場誘致と連動し、重要半導体の国内エコシステムを強化することで、技術流出を防ぎつつ経済安全保障上の不可欠性を高める戦略をとっています 26。
3.3 京セラ・パナソニック：ベトナム・シフトの深化
中国に代わる生産拠点として、ベトナムへの投資集中が鮮明になっています。
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京セラ：
ベトナム・ハイフォン市に第3工場を建設し、複合機や通信機器の生産能力を増強しました 27。これは、米国の対中追加関税を回避すると同時に、中国の人件費高騰（ベトナムの約2倍）を避けるための措置であり、中国工場の機能を実質的にベトナムへ複製（ミラーリング）する戦略です。
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パナソニック：
2025年11月、パナソニックはベトナム工場での洗濯機生産累計500万台を達成しました 28。同拠点は単なる現地向け工場から、東南アジア、中東、オセアニア全域をカバーするグローバル輸出拠点へと昇格しています。また、車載電池分野でも中国依存度を下げるため、サプライチェーンの上流（材料調達）における脱中国を進めています。
第4章：大いなる回帰 ― 「国内回帰（Reshoring）」の現実
2024-2025年の最大の特徴は、海外移転（Offshoring）の逆回転、すなわち「国内回帰（Reshoring）」が本格化している点です。円安によるコスト競争力の回復と、供給安定性の確保が主な動機です。
4.1 ダイキン工業：「マザー工場」戦略とR&Dの帰還
ダイキン工業は、国内回帰を最も戦略的に進めている企業の一つです
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つくばみらい新工場の建設：
ダイキンは茨城県つくばみらい市に新たな空調機生産拠点を建設中で、2027-2028年の稼働を目指しています。これは同社にとって関東初の生産拠点であり、関西（大阪・滋賀）に偏っていた生産体制を分散させるBCP（事業継続計画）の側面を持ちます 30。
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部品の内製化と脱中国：
上海ロックダウン時の供給途絶を教訓に、ダイキンは2024年3月までに空調機のコア部品における中国依存をゼロにする目標を掲げ、日本国内および東南アジアでの内製化を推進しました 29。プリント基板（PCB）やモーターなどの基幹部品を「ブラックボックス化」し、日本国内のマザー工場で生産技術を確立した上で海外へ展開する体制を強化しています。
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R&Dの国内集約：
さらにダイキンは、米国で計画していた1億6300万ドル規模のR&D拠点新設を2025年に中止し、研究開発機能を日本国内へ集約する決定を下しました 31。これは分散していた開発リソースを日本に集中させ、イノベーションのスピードアップと機密保持を図るためです。
4.2 JVCケンウッド：自動化によるコスト相殺
JVCケンウッドは、カーナビゲーションシステム「彩速ナビ」の生産を、インドネシアや中国から長野県の自社工場へ全面移管しました
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「地産地消」への回帰：
地政学リスクや半導体不足による供給遅延を解消するため、リードタイムの短い国内生産へ切り替えました。
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自動化投資：
日本の高い人件費という課題に対しては、補助金を活用した自動化ラインの導入で対応しました。これにより、海外生産と同等のコスト競争力を維持しつつ、年間50万台規模の生産体制を国内で確立することに成功しています。これは、「安価な労働力」に頼る生産モデルから、「高度な自動化」による国内生産モデルへの転換が可能であることを実証しています 33。
4.3 アイリスオーヤマ：「ジャパン・ソリューション」と物流優位性
生活用品メーカーのアイリスオーヤマは、「ジャパン・ソリューション」を掲げ、マスクや紙おむつなどの生活必需品の国内生産を拡大しています
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国内生産の論理：
マスクや紙おむつといった製品は、容積が大きく輸送コスト（物流費）の比率が高い製品です。円安による輸入コスト増と物流費高騰を考慮すると、中国で生産して輸入するメリットは消失しています。アイリスオーヤマは、王子ホールディングスから生産ラインを買い取り、2025年から静岡県の工場で紙おむつの生産を開始しました 36。
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スピードの価値：
国内生産により、小売店への納品リードタイムを劇的に短縮し、欠品リスクを最小化できる点が、EC時代における競争優位性となっています。
4.4 アパレル産業の回帰：ワールドとTSIホールディングス
コストに最も敏感なアパレル産業においても、高付加価値品を中心に国内回帰が進んでいます。
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ワールド：
百貨店向けなどの高価格帯ブランドについて、現在40%程度の国内生産比率を、今後3-5年で過半数まで引き上げる計画を発表しました 37。円安に加え、中国やベトナムの人件費上昇、そしてファッショントレンドへの即応性（リードタイム短縮）が主な理由です。
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TSIホールディングス：
不採算ブランドの撤退や在庫の適正化を進めると同時に、国内縫製子会社（TSIソーイング）の株式譲渡などを行いつつも、全体としては国内での高付加価値生産と効率化を追求する構造改革（TIP27）を断行しています 39。大量生産・大量廃棄モデルからの脱却が、結果として脱中国と国内回帰を促しています。
第5章：代替ハブの台頭（Alt-Asia） ― 「南下」するサプライチェーン
中国への依存度を下げる一方で、日本企業はベトナム、インド、タイを中心とした「南」の経済圏に新たな供給網を構築しています。
5.1 ベトナム：電子・繊維の新たなハブ
ベトナムは「チャイナ・プラス・ワン」の筆頭として確固たる地位を築きました。2025年のベトナムの繊維輸出額は460億ドルに達すると予測され、その多くが日本や韓国企業の投資によるものです
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産業集積の高度化：
かつての軽工業中心から、京セラの複合機やパナソニックの白物家電など、より複雑な組立産業のハブへと進化しています。ハイフォン港などのインフラ整備が進み、中国・華南地区からの部材調達もしやすい地理的利点が活かされています 42。
5.2 インド：輸出拠点としての覚醒
ダイキン工業のインド戦略は、「インド市場向け（地産地消）」から「インドからの輸出（輸出拠点化）」への転換を示唆しています。
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輸出ハブ化：
ダイキンは南インド（スリシティ）に新工場を建設し、ラジャスタン州の既存拠点も拡張しました。ここを拠点に、アフリカ、中東、南米など100カ国への輸出を行う計画であり、中国工場を介さないグローバル供給網を構築しています 44。
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半導体とエレクトロニクス：
ホンダが半導体生産の拡張を進める中で、インドも将来的な半導体・電子部品の調達先として浮上していますが、現時点では組み立て（アセンブリ）やエアコン等の完成品輸出が先行しています。
5.3 タイ：自動車産業の牙城維持とEV転換
タイは依然として日本企業の「アジアのデトロイト」ですが、中国製EVの流入により競争環境が激変しています。
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HV/EVハブへの転換：
ソニーやキヤノンが生産を集約する一方で、自動車各社は既存のエンジン車サプライチェーンを維持しつつ、ハイブリッド車（HV）やEVへの転換投資を加速させています。タイを維持することは、ASEAN全域の市場シェアを守るための防波堤となっています 23。
第6章：サイバーセキュリティと法的リスク ― 不可視の脅威
2024-2025年のサプライチェーン再編において、物理的なモノの移動と同様に重要なのが、デジタル領域でのデカップリングです。
6.1 中国「改正サイバーセキュリティ法（2026）」の衝撃
2026年1月1日に施行予定の中国の改正サイバーセキュリティ法は、在中日本企業にとって決定的なリスク要因として浮上しています
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「1時間ルール」と報告義務：
重要情報インフラ運営者は、重大なサイバーセキュリティインシデント発生時に、最短で「60分以内」に当局へ初期報告を行うことが義務付けられます。さらに、「比較的重大」なインシデント（100万人以上のデータ漏洩等）でも4時間以内の報告が求められます。
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過酷な罰則：
違反企業には最大5000万人民元（約10億円）、責任者個人にも最大100万人民元（約2000万円）の罰金が科される可能性があります。この厳格な規制は、企業が中国国内にR&D拠点やデータセンターを維持するリスクを極限まで高めており、日本企業が開発機能や重要データを中国から引き揚げる（データ・デカップリング）決定打となっています。
6.2 ハードウェア・バックドアとサプライチェーン攻撃
「Salt Typhoon」や「Volt Typhoon」といった中国系攻撃者グループによる重要インフラへの潜伏活動が報告される中、ハードウェアそのものの信頼性が問われています
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「クリーン」な調達：
米国の港湾クレーンや通信機器で見つかったバックドアの懸念は、日本の製造業にも波及しています。スマートファクトリー化が進む中、工場の制御システム（OT）やIoTセンサーに中国製モジュールが含まれている場合、遠隔操作やデータ窃取のリスクがあるため、日本企業は生産設備の「中身」についても非中国化を進める必要に迫られています。これが、キヤノンやソニーが生産拠点を「信頼できる国」へ移す隠れた、しかし重大な理由の一つです。
第7章：「法の規制」ではなく「取引の条件」：民主主義国家における脱中国のリアル
日本における脱中国の動きを理解する上で最も重要な視点は、これが「法律による強制」ではなく「ビジネス上の契約」によって推進されているという現実です。
7.1 「独裁国家」ではない日本のルール
日本は民主主義国家であり、自由主義経済を原則としています。そのため、政府が「中国で生産してはならない」という法律を作り、民間企業の経済活動を直接的に制限する可能性は極めて低いです。経済安全保障推進法もあくまで「重要物資の安定供給」や「基幹インフラの安全確保」を目的とした枠組みであり、一般的な企業の海外生産活動を一律に禁止するものではありません。法的には、中国でビジネスを行うことは依然として自由であり、企業の判断に委ねられています。
7.2 市場原理による「事実上の強制」
しかし、「国の規制がないから何もしなくてよい」と考えるのは致命的な経営判断ミスとなりつつあります。なぜなら、法律の代わりに企業を縛るのは、取引先からの強烈なプレッシャーだからです。
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取引資格の喪失リスク：
トヨタ、ホンダ、ソニーといったグローバル企業（Tier 1）は、自社のサプライチェーン全体のリスク管理を徹底しています。これらの企業は、取引基本契約書やサプライヤーガイドラインに「サイバーセキュリティ要件」や「地政学リスク対応」を盛り込み始めています。もし下請け企業が中国由来のリスクを放置した場合、それは「契約違反」あるいは「取引基準不適合」と見なされ、契約を打ち切られるリスク（サプライチェーンからの排除）に直結します。
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現場の声：中小企業への波及：
実際に、多くの中小・中堅企業の現場からは、「取引先大手企業から、取引継続の条件としてセキュリティ対策の強化や、生産拠点の見直しを迫られている」という切実な声が上がっています。
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「取引中止をちらつかせてセキュリティの徹底を指示されている」
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「中国製ソフトウェアや機器の使用状況について詳細な報告を求められた」
こうした要求は法的義務ではありませんが、拒否すれば売上を失うという意味で、法律以上に強力な「強制力」を持っています。
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7.3 「選ばれる企業」になるための投資
この文脈において、サプライチェーンの再構築やセキュリティ対策は、単なるコストではなく「ビジネスへの参加チケット」と捉えるべきです。「うちは関係ない」とリスクを無視する企業は、法的には問題なくとも、商流から静かに排除されていく運命にあります。逆に、リスク対策を能動的に行い、取引先に対して「安全なサプライヤー」であることを証明できる企業にとっては、競合他社を出し抜く大きなビジネスチャンスとなります。
第8章：結論と戦略的展望 ― 分断された世界への適応
2024年から2025年にかけての動向は、日本企業のサプライチェーン戦略が「効率性の追求」から「分断への適応」へと完全にシフトしたことを示しています。この変革は、以下の3つの層で進行しています。
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高付加価値・機微技術の国内回帰（Reshoring）：
半導体、先端センサー、高機能空調、自動化設備などの「コア技術」は、円安と経済安全保障法を追い風に日本国内へ戻っています。ダイキンのマザー工場やソニーのイメージセンサー工場がその象徴です。
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量産品のフレンドショアリング（Friendshoring）：
汎用品や労働集約的な製品は、中国からベトナム、インド、タイなどの「同志国・友好国」へ移管され、新たなアジア・サプライチェーン（Alt-Asia）を形成しています。
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中国事業の現地化と絶縁（Insulating）：
日本企業は中国市場を完全に放棄するわけではありません。しかし、その戦略は「中国で作り、世界へ売る」から「中国で作り、中国で売る（China for China）」へと変質しました。中国事業は中国国内のサプライチェーンとデータサーバーで完結させ、グローバル事業とはシステム的・物理的に遮断（ファイアウォール化）するアプローチが標準となりつつあります。
2030年に向けた展望：
2026年の中国サイバー法改正を機に、日本企業のR&D機能の撤退は完了し、中国拠点は純粋な販売・現地組立機能のみとなるでしょう。日本企業は、「国内の自動化技術」と「東南アジア・インドの成長力」を組み合わせた「ジャパン・ソリューション」モデルを確立し、分断された世界経済の中で生き残りを図ることになります。
データサマリー：主要企業のサプライチェーン再編状況（2024-2025）
| 企業名 | 業界 | 主なアクション | 移転・強化先 | 主な要因 |
| ダイキン工業 | 空調 | 新工場建設、部品内製化、R&D中止 | 日本（茨城）、インド、米国（R&D中止） |
供給強靭化、IP保護、マザー工場機能の強化 |
| ホンダ | 自動車 | 半導体・電池の供給網分離 | 日本、北米 |
米国輸出規制、Nexperiaリスク、GMの2027年期限 |
| キヤノン | 精密機器 | 中山工場閉鎖 | タイ、ベトナム、日本 |
市場縮小、地政学リスク、セキュリティ懸念 |
| ソニー | 電子 | スマホ生産の完全移管 | タイ、日本（センサー） |
コスト効率、サプライチェーンの安全性確保 |
| マツダ | 自動車 | 組織再編、非中国調達 | 日本、メキシコ |
サプライチェーンの可視化、人権DD対応 |
| ワールド | アパレル | 高価格帯の国内生産比率増 | 日本 |
リードタイム短縮、円安、品質管理 |
| 京セラ | 電子 | 第3工場建設 | ベトナム |
関税回避、生産能力の拡張 |
| JVCケンウッド | 車載機器 | カーナビ生産の国内回帰 | 日本（長野） |
リードタイム短縮、自動化によるコスト吸収 |
かつての「国境なきサプライチェーン」の時代は終わりを告げました。これからの日本企業には、地政学的な断層線を読み解き、セキュリティと効率性を高度にバランスさせた「分断を前提とした経営」が求められています。
